MES系统的实施阶段划分的思路是：在集成的前提下实现可视化，在可视化的基础上实现精细化，在精细化的前提下实现均衡化。

生产过程透明的目的就是要实现生产过程的可视化，实现精细化生产。

首先要做的就是收集生产信息，这是许多企业推行MES系统的初衷，也是最简单有效的一步。

但是，要真正做到“透明”，光靠数据的收集还远远不够，关键是要把制造数据（材料、产品、工艺、质量等）集成起来，只有实现了集成，通过逐步的细化，实现生产过程的可视化管理。

在透明的基础上，实现均衡生产，众所周知，只有实现了均衡的生产，才能实现产品质量、产品成本、产品交货期的均衡发展，目前很多企业质量不稳定、制造成本高，其核心就是生产的不均衡。

在平衡条件下，通过PDCA循环来达到高效率的生产，是MES系统实施的真正目的，但不是一蹴而就的！

PDCA周期将质量管理划分为计划（Plan）、执行（Do）、检查（Check）、处理（ Act）四个阶段。具体来说，就是在质量管理中，要求把各项工作按照做出计划、计划实施、检查实施效果，然后将成功的纳入标准，不成功的留待下一循环去解决。

PDCA作为质量管理的基本方法，在MES系统当中，也得到了很好的应用。

PDCA的理论在MES系统质量管理模块当中，可以体现在质量定义，质量计划，质量检测，以及质量分析与控制四个步骤。通过在过程中不断地循环往复，对质量管理逐渐强化，最终达成以下的目标：

质量信息的全面收集整理

通过MES系统对质量信息进行收集，达成百分百无纸化；通过全面的信息收集建立产品全供应链质量档案，建立跨系统的全质量信息中心，形成质量管理流程。

方便快捷的质量检测过程

细致的操作导航，图形化的质检本提高质检的程序性；建立各种专门的培训资料和检验标准文件，将质检经验通过系统记录留存，减少对高技能员工的依赖性。

自动化的质量检验

通过数字化设备自动采集所需要的数据，不合格品的处理流程电子化，对不合格品返修件进行跟踪；对于质量问题进行自动地跟踪，防止问题产品的逃逸。

自动化的考核评价管理

自动记录评价车间员工的工作量，通过设定的质量相关考核指标，自动对员工进行KPI管理；通过数据记录和分析手段对产品进行评级，对供应商进行评级管理。

数据分析深层化

自动对数据进行整合，提供各类质量报表；进行在线质量分析和控制，通过管理分析找出质量问题原因，通过数据分析辅助质量决策。

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